Um projeto conjunto para otimizar a moldagem por injeção usando dados de simulação de fluxo produziu um desempenho real do processo quase idêntico ao desempenho modelado, de acordo com a Oerlikon HRSflow.
A colaboração avaliou um molde de três cavidades em uma máquina Engel com um sistema de câmara quente de oito cavidades acionado por servo da Oerlikon e usou polipropileno Borealis Daplen EE001AI. A diferença de peso para os componentes do molde foi de 1:11 do menor para o maior. A simulação foi realizada com o software Moldflow da Autodesk.
O comportamento real de preenchimento e o posicionamento das linhas de solda corresponderam precisamente às configurações do Moldflow. O empenamento da maior parte – guarnição da porta medindo cerca de 600 por 400 mm – foi previsto em ± 2 mm. Dimensões na diagonal de mais de 650 mm foram mantidas com desvios máximos de apenas 0,04%. Todas as três peças foram trazidas para as especificações exigidas sem grandes reajustes manuais – apenas algumas etapas de otimização foram necessárias, explicou Oerlikon.
A chave para o sucesso do projeto foi o uso de um fluxo de trabalho centralizado e simultâneo, observou Oerlikon. Parâmetros críticos, incluindo controle de temperatura, características de injeção e outras entradas relacionadas à pressão e ao tempo, foram otimizados com informações compartilhadas em conjunto, em vez de sequencialmente.
A simulação não apenas previu a produção com precisão, mas também reduziu o número de ciclos de configuração necessários, resultando em menos peças rejeitadas e no uso de menos energia durante a amostragem. O processo pode até determinar se uma máquina é adequada para um determinado produto ou se uma máquina menor pode ser usada para economizar energia.
Os detalhes da colaboração serão compartilhados durante o K 2022 em Düsseldorf, Alemanha, no estande Oerlikon HRSflow – D10 no hall 1 – em 20 de outubro às 16h30. e 25 de outubro às 16h. Ou inscreva-se no webinar gratuito, oferecido em inglês e alemão, para saber mais sobre o projeto.