Lançado pelo Polyplastics Group no ano passado, um PP longo reforçado com fibra de celulose está sendo direcionado para aplicações automotivas como suportes de módulos de portas, consoles centrais e núcleos de apoio de braço. Foi demonstrado que o Plastron LFT PP oferece menor densidade e emissões reduzidas de gases de efeito estufa (GEE) do que resinas curtas reforçadas com fibra de vidro, ao mesmo tempo em que oferece as mesmas propriedades mecânicas.
Uma matéria-prima de biomassa não comestível derivada de recursos orgânicos não fósseis, a celulose possui características como influência negativa de carbono (absorve dióxido de carbono no ar quando fabricada) e é sustentável (matéria-prima que pode ser adquirida de forma sustentável ao contrário de recursos como recursos naturais minerais). Plastron LFT, especificamente, incorpora fibras de celulose regeneradas feitas pelo método de solvente que quase não produz resíduos. A Polyplastics usa uma fibra de celulose de método de solvente que, segundo se diz, emite menos gases de efeito estufa quando fabricada em comparação com a fibra de vidro típica. Por ter densidade quase 10% menor que a resina PP reforçada com fibra de vidro, suas emissões de gases de efeito estufa também são ainda menores quando comparadas em volumes iguais.
Uma maioria significativa de celulose regenerada típica é fabricada usando um processo complexo que envolve a modificação da celulose seguida pela dissolução em solvente e fiação e, finalmente, restauração da forma original da celulose. Este processo resulta em emissões significativas de gases de efeito estufa, incluindo dióxido de carbono. Em contraste, o método de solvente usado pela Polyplastics é um processo fechado que supostamente recupera praticamente 100% do solvente. Gera o mínimo de resíduos e produz materiais ainda mais ecológicos. A empresa ganhou várias patentes em todo o mundo para resinas reforçadas com fibra de celulose de longa regeneração, incluindo fibra de celulose de método de solvente.