Em resposta ao aumento de dispositivos de monitoramento médico vestíveis, a Henkel da Alemanha adaptou uma tecnologia de moldagem tradicionalmente usada em eletrônicos industriais para criar um portfólio expandido de dispositivos médicos vestíveis. O design de sobremoldagem em uma única etapa substitui os invólucros típicos em forma de concha.
Em um esforço para proporcionar um monitoramento mais confortável do paciente em casa ou em trânsito, e como os estabelecimentos de saúde pretendem reduzir os custos associados ao monitoramento interno, os wearables médicos – de adesivos inteligentes a monitores de glicose e até mesmo óculos inteligentes – ganham terreno ano após ano. Para atender à demanda, especialmente para aplicações de maior volume, a nova tecnologia de moldagem da Henkel diminui o custo de produção ao reduzir o tempo de processamento.
“Vemos uma crescente demanda global por wearables médicos e wearables de consumo que permitem o monitoramento remoto”, disse Thomas Silva, gerente de desenvolvimento de negócios para wearables na Henkel. “O mercado está buscando soluções que ajudem a aumentar a eficiência, a sustentabilidade e o desempenho desses produtos. Os principais fatores de mercado para nossa tecnologia são a redução do tempo de ciclo, menos materiais na lista de materiais e um fator de forma menor, bem como [o uso de] plásticos renováveis”.
A Henkel apresentou seu método na 44ª Conferência de Tecnologias Vestíveis em São Francisco, em 1º de agosto. “Nossa apresentação se concentrou em possibilitar soluções inovadoras para vestíveis em diferentes mercados”, explicou Silva. “Os principais exemplos são as antenas vestíveis habilitadas por tintas de prata Loctite imprimíveis em bloco, bem como vestíveis para diagnósticos remotos que desenvolvemos junto com nosso parceiro de ecossistema Byteflies”.
Os desafios para a produção dessas antenas vestíveis incluem espaço limitado devido à miniaturização do dispositivo, maior complexidade do dispositivo, a necessidade de se adaptar a superfícies curvas e o uso de peças plásticas – que não suportam cura em alta temperatura – para reduzir o peso.
“Os obstáculos com esse material são a obtenção do design do fluxo do molde e a ejeção correta para que não haja distorção na liberação”, observou Silva. “Pode levar algumas iterações, mas nossos parceiros de equipamentos são altamente competentes para chegar rapidamente ao ponto em que precisamos estar.”
Com sua tecnologia, a Henkel foi capaz de executar a cura até 80°C, permitindo o processamento e retrabalho de multicamadas. O método de moldagem em uma única etapa é compatível com policarbonato e poliamidas com enchimento de vidro (PA+GF).
No momento, determinar quanto tempo de processo o processo de moldagem em etapa única da Henkel economiza “é difícil de calcular”, disse Silva, “pois depende muito do projeto que estamos substituindo e do projeto posterior. Normalmente, as maiores economias que podem ser obtidas são nos tempos de ciclo para aplicações de alto volume”.
Os primeiros sucessos incluíram a fabricação de monitores contínuos de glicose e medidores de oxigênio no sangue, que já estão disponíveis comercialmente.
“Esperamos que a proposta de valor seja semelhante em quase todos os wearables”, afirmou Silva. “Quase sempre que um invólucro é usado, há uma boa oportunidade para a moldagem de baixa pressão.”